기 술 분 야 [0001]본 발명은 자동차 안전벨트의 스프링 등에 사용되는 고탄소 강판과 이를 제조하는 방법에 관한 것이다. 배 경 기 술 [0003]안전벨트에 사용되는 스프링 등은 사용자가 잡아 당겼을 때 원래의 상태로 되돌아 가는 복원력을 필요로 하며, 반복하여 사용했을 경우에도 탄성력의 저하나 파단이 발생하지 않아야 한다. 최근, 자동차에 대한 안전기준이 강화됨에 따라 안전벨트를 구성하는 스프링의 내구성 또한 기준이 강화되고 있다. 이에 대한 가장 적합한 소재로는 냉간가공된 고탄소 박강판이 알려져 있고, 이의 미세조직은 심하게 변형된 펄라이트로 구성되어 있다. [0005]이와 관련하여, 종래에는 내구성을 확보하기 위해서 박강판의 강도를 높이는 방향으로 개발되었고, 이를 위해 강판을 냉간가공하여 가공경화와 펄라이트 층상 간격을 미세하게 만들기 위한 기술이 개발되었다. [0006]특허문헌 1은 강판을 재가열 및 항온변태한 후 냉간가공 전 초기 펄라이트 조직을 미세하게 만들어, 냉간가공 후 최종 박강판의 강도를 상향시키는 방법이 개시되어 있고, 특허문헌 2는 항온변태를 통한 상부 베이나이트를 적극 이용하는 방안이 개시되어 있다. [0008]위와 같은 방법들은 고강도의 판스트립을 제조하는 것은 가능하다. 그러나, 스프링의 내구성은 강도에 비해 편차가 크기 때문에 엄격한 내구성이 요구되는 고품위의 안전벨트용 스프링을 제조하기에는 한계가 있다. 선행기술문헌 [0010]일본 특개평8-302428호 (1996.11.19 공개)한국 공개특허공보 10-2008-0060619호 (2008.07.02 공개) 해결하려는 과제 [0011]본 발명의 일측면은 내구성이 우수한 스프링을 제조할 수 있는 고탄소 강판과 이를 제조하는 방법을 제공하는 것이다. [0013]본 발명의 과제는 상술한 사항에 한정되지 아니한다. 본 발명의 추가적인 과제는 명세서 전반적인 내용에 기술되어 있으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 명세서에 기재된 내용으로부터 본 발명의 추가적인 과제를 이해하는데 아무런 어려움이 없을 것이다. 과제의 해결 수단 [0015]본 발명의 일태양은 중량 %로, C: 0.75~0.85%, Si: 0.1~0.3%, Mn: 0.2~0.5%, Cr: 0.1~0.3%, Al: 0.05% 이하(0% 제외), P: 0.03% 이하, S: 0.005% 이하, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고, [0016]미세조직은 펄라이트를 기지조직으로 하고, 상기 펄라이트 평균 결정립 크기가 5~14 ㎛이하이고, 1 ㎟당 미고용 시멘타이트의 개수가 100개 이하인 고탄소 강판에 관한 것이다. [0018]본 발명의 다른 일태양은 중량 %로, C: 0.75~0.85%, Si: 0.1~0.3%, Mn: 0.2~0.5%, Cr: 0.1~0.3%, Al: 0.05% 이하(0% 제외), P: 0.03% 이하, S: 0.005% 이하, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 가열하고, 열간압연 및 권취하여 열연강판을 제조하는 단계; [0019]상기 열연강판을 20~50%의 압하율로 냉간압연하여 냉연강판을 제조하는 단계; [0020]상기 냉연강판을 820~950℃로 재가열하고, 하기 식(1)을 만족하는 조건으로 유지하는 단계; 및 [0021]상기 유지 후 530~600℃로 냉각하고, 항온변태처리하는 단계; [0022]를 포함하는 고탄소 강판의 제조방법에 관한 것이다. [0023][관계식 1] [0024]T*(log t + 0.07) ≥ 124*[C] + 510*[C]²+ 928*[Cr] - 815*r^0.5+ 2915 [0025](여기서, T는 재가열 최고온도(K), t는 시간(sec), [C]는 탄소 중량%, [Cr]은 크롬 중량%, r은 냉간 압하율이다.) 발명의 효과 [0027]본 발명에 의하면, 냉간가공을 통해 제조되는 스프링 박강판의 내구성을 향상시킴으로써, 고품위의 안전벨트 스프링 제조에 적용할 수 있다. [0029]본 발명의 다양하면서도 유익한 장점과 효과는 상술한 내용에 한정되지 않고, 본 발명의 구체적인 실시 태양을 설명하는 과정에서 보다 쉽게 이해될 수 있을 것이다. 도면의 간단한 설명 [0031]도 1은 본 발명 실시예 중 발명예 1의 미세조직을 주사전자현미경으로 관찰한 EBSD 사진이다. 도 2는 본 발명 실시예 중 비교예 1의 미세조직을 주사전자현미경으로 관찰한 EBSD 사진이다. 발명을 실시하기 위한 구체적인 내용 [0032]본 명세서에서 사용되는 용어는 본 발명을 설명하기 위한 것이고, 본 발명을 한정하는 것을 의도하지 않는다. 또한, 본 명세서에서 사용되는 단수 형태들은 관련 정의가 이와 명백히 반대되는 의미를 나타내지 않는 한 복수 형태들도 포함한다. [0033]명세서에서 사용되는 "포함하는"의 의미는 구성을 구체화하고, 다른 구성의 존재나 부가를 제외하는 것은 아니다. [0034]달리 정의하지 않는 한, 본 명세서에서 사용되는 기술 용어 및 과학 용어를 포함하는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 일반적으로 이해하는 의미와 동일한 의미를 가진다. 사전에 정의된 용어들은 관련 기술문헌과 현재 개시된 내용에 부합하는 의미를 가지도록 해석된다. [0036]본 발명의 발명자들은 스프링의 내구성 낮고, 편차가 큰 원인을 찾기 위하여, 각 공정 단계별 미세조직을 확인한 결과, 냉간가공 전 강판의 미세조직이 조대하거나, 미고용 세멘타이트가 존재하는 공통점을 확인할 수 있었다. 이에, 조직이 미세하면서도 미고용 세멘타이트의 형성을 극적으로 억제하게 되면, 이후 냉간가공을 통해 만들어지는 스프링용 박강판의 내구성이 향상되는 것을 인지하고 본 발명에 이르게 되었다. [0037]특히, 소정의 합금조성을 갖는 열연강판을 소둔하지 않고 냉간압연하면 판상의 라멜라 세멘타이트 조직의 분해가 촉진되는 것을 확인하고, 이를 이용하여, 소둔하지 않고 냉간압연을 행한 후, 820~950℃에서 짧은 시간 유지하더라도, 세멘타이트를 모두 고용하고, 오스테나이트 성장을 억제하여, 이를 통해 펄라이트의 미세화를 확보할 수 있음을 확인하고 본 발명에 적용하였다. [0039]이하, 본 발명 고탄소 강판의 일예에 대해 상세히 설명한다. [0040]본 발명의 강판은 중량 %로, C: 0.75~0.85%, Si: 0.1~0.3%, Mn: 0.2~0.5%, Cr: 0.1~0.3%, Al: 0.05% 이하(0% 제외), P: 0.03% 이하, S: 0.005% 이하, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물 원소를 포함한다. 이하, 각 합금조성에 대해 상세히 설명한다. [0042]탄소(C): 0.75~0.85% (이하, 각 합금조성에 대한 함량은 중량%를 의미함) [0043]상기 C는 강의 강도를 확보하기 위한 원소이다. 상기 C이 0.75% 미만인 경우에는 충분한 강도를 확보하기 어렵고, 반면에 0.85%를 초과하는 경우에는 미고용 세멘타이트의 잔류가 용이해질 수 있다. 또한 냉간가공시 균열의 발생 가능성이 높고, 강판의 인성 및 피로 특성이 열화될 수 있다. 따라서, 상기 C의 함량은 0.75~0.85%인 것이 바람직하다. [0045]실리콘(Si): 0.1~0.3% [0046]상기 Si은 펄라이트 기지에서 고용강화 효과를 갖는 원소이므로, 상기 Si의 함량이 증가할수록 강도 및 영구변형 저항성이 커진다. 이를 위해, 0.1% 이상 포함하는 것이 바람직하다. 그러나, 0.3%를 초과하는 경우에는 냉간압연성이 열위해질 뿐만 아니라, 열처리시 탈탄 가능성이 커지며, 강재 표면에 스케일 결함의 증가를 유발할 수 있다. 따라서, 상기 Si의 함량은 0.1~0.3%인 것이 바람직하다. [0048]망간(Mn): 0.2~0.5% [0049]상기 Mn은 고용강화 효과와 함께 경화능 향상 원소로, 강 중 고용 황을 망간 황화물로 석출하여 황의 의한 적열취성을 방지한다. 이를 위해, 0.2% 이상 포함하는 것이 바람직하다. 그러나, 0.5%를 초과하는 경우에는 냉간가공성이 열위해질 뿐만 아니라, 중심 편석에 의한 가공성의 저하가 우려되므로, 상기 Mn의 함량은 0.2~0.5%인 것이 바람직하다. [0051]크롬(Cr): 0.1~0.3% [0052]상기 Cr은 Mn과 마찬가지로 강의 경화능을 향상시키며, 펄라이트 조직의 냉간 가공에 의한 강도 상향 효과가 큰 원소이다. 이를 위해, 0.1% 이상 포함하는 것이 바람직하다. 그러나, 0.3%를 초과하는 경우에는 재가열에 의한 세멘타이트 분해가 지나치게 늦어 미고용 세멘타이트가 형성되므로, 상기 Cr의 함량은 0.1~0.3%인 것이 바람직하다. [0054]알루미늄(Al): 0.05% 이하 (0% 제외) [0055]강 중 Al은 탈산을 위해 추가되는 합금 원소이며, 다량 첨가될 경우에는 AlN 형성으로 인해 미세조직의 크기에 영향을 끼친다. 상기 Al이 과도하게 첨가되는 경우에는 강재 내부에 알루미늄계 산화물이 형성되어, 소재의 피로 특성을 저하시킬 수 있으므로, 상기 Al의 함량은 0.05%를 넘지 않는 것이 바람직하다. [0057]인(P): 0.03% 이하 [0058]상기 P은 강재 제조과정에 불가피하게 포함되는 원소이나, 성형성을 크게 해치지 않으면서도 강도 확보에 가장 유리한 원소이기도 하다. 다만, P이 과도하게 첨가되는 경우에는 취성파괴 가능성이 증가하여 열간압연 도중 슬라브의 판파단을 유발할 수 있을 뿐만 아니라, 도금강판의 표면 특성을 크게 저하시킬 수 있다. 따라서, 상기 P는 0.03% 이하인 것이 바람직하다. [0060]황(S): 0.005% 이하 [0061]상기 S은 강 중 불가피하게 유입되는 불순물 원소로서, 가능한 한 그 함량을 낮게 관리하는 것이 바람직하다. 특히, 강 중 S은 적열 취성을 유발할 수 있으므로, 상기 S 함량의 상한은 0.005% 인 것이 바람직하다. [0063]나머지는 철(Fe)를 포함하며, 통상의 제조과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 배제할 수는 없다. 이들 불순물들은 제조과정에서 통상의 기술자가라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 특별히 본 명세서에서 언급하지는 않는다. [0065]상기 강판의 미세조직은 페라이트와 세멘타이트가 라멜라(Lamellar) 층상구조를 이루는 펄라이트(Pearlite)를 기지조직으로 하며, 바람직하게는 96 면적% 이상인 것이 바람직하다. [0066]상기 기지조직 이외에, 페라이트 조직이 3 면적% 이하로 포함하고, 베이나이트, 마르텐사이트, 잔류 오스테나이트 등 기타 조직이 1 면적% 이하 포함할 수 있다. 또한, 제조 과정에 따라 초석 세멘타이트가 소량 생성될 수 있다. [0068]상기 펄라이트의 평균 결정립 크기는 5~14㎛ 인 것이 바람직하다. 상기 결정립의 크기가 미세할수록 본 발명의 효과가 높아지므로, 상기 펄라이트의 평균 결정립 크기는 14㎛ 이하인 것이 바람직하다. 그러나, 결정립 크기를 5㎛ 미만으로 제어하기 위해서는 추가적인 공정 및 비용이 발생하므로 바람직하지 못하다. [0070]상기 강판은 단위면적 1㎟ 당 미고용 세멘타이트가 100개 이하인 것을 포함하는 것이 바람직하다. 미고용 세멘타이트는 최종 제품의 사용 과정에서 균열을 생성하고 전파하는 경로를 제공하여, 내구성을 저해하므로 가급적 미고용 세멘타이트가 적게 형성되는 것이 바람직하다. 여기서 미고용 세멘타이트라고 함은, 상기 미세 펄라이트를 제조하기 위해 820~950℃에서 짧은 시간 유지하여, 펄라이트 조직을 오스테나이트 조직으로 역변태 하는 단계에서 펄라이트를 구성하는 세멘타이트가 충분히 재고용되지 않고, 오히려 탄화물 입자로 잔존하는 것을 의미한다. 본 발명에서 상기 미고용 세멘타이트의 개수를 측정하는 방법으로 바람직한 일예를 설명하면, 다음과 같다. 강판 두께방향 t/4 지점에 대하여 미고용 세멘타이트를 탄화물의 크기가 면적기준 1㎛²이상, 장단축비 2.0 이하인 것을 판별하여, 주사전자현미경을 이용하여 x2,000배 조직사진 10장 이상, 면적기준 30,000㎛²이상에 대하여 조사하여 측정한 것이다. [0072]다음으로, 본 발명 강판 제조방법의 일예에 대해 상세히 설명한다. [0073]본 발명의 강재는 전술한 조성을 충족하는 강 슬라브를 가열하고 열간압연하고, 권취, 냉간압연을 행한다. 이후 냉연강판을 재가열 및 유지, 냉각, 항온변태처리 하여 강판을 제조한다. 이하, 각 과정을 상세히 설명한다. [0075]먼저, 전술한 조성을 충족하는 강 슬라브를 가열하고, 열간압연 및 권취를 행한다. 상기 열간압연 및 권취는 본 발명에서 특별히 한정하지 않고, 본 발명에 속하는 기술분야에서 통상의 기술자가 행하는 방법이라면 모두 가능하다. 바람직한 일예로, 850~1100℃의 온도범위에서 마무리 열간압연하여 열연강판을 제조하고, 600~680℃에서 권취를 행할 수 있다. [0077]상기 열연강판에 대해 별도의 소둔(구상화 열처리)을 행하지 않고, 20~50%의 압하율로 냉간압연을 행한다. 상기 냉연강판을 통해, 세멘타이트가 기계적으로 분절된 조직을 갖는 강판 제조가 가능하다. 상기 냉간압연 전에 별도의 소둔을 행하지 않아, 후속으로 이어지는 열처리 시 오스테나이트 역변태 과정에서 세멘타이트의 재고용을 촉진하고 낮은 온도에서도 짧은시간에 세멘타이트의 분해를 완료하여, 미고용 세멘타이트의 잔류를 방지할 수 있다. [0078]상기 냉간압연시 압하율이 20% 미만이면 라멜라 세멘타이트의 분해 속도가 충분히 확보되지 못하여 미고용 세멘타이트가 증가할 수 있다. 반면, 압하율이 50%를 초과하게 되면 냉간압연은 압연 부하가 높아 설비에 무리가 있을 뿐만 아니라, 소재의 판파단 발생의 위험이 있어 바람직하지 않다. 상기 냉연압연을 하기 전에 산세공정을 추가할 수 있다. [0080]상기 냉간압연된 냉연강판을 820~950℃로 재가열하고, 최고온도(T) 대비 T-20℃~T 의 범위에서 하기 [관계식 1]의 조건을 충족하도록 유지한다. [0081][관계식 1] [0082]T*(log t + 0.07) ≥ 124*[C] + 510*[C]²+ 928*[Cr] - 815*r^0.5+ 2915 [0083](여기서, T는 재가열시 최고 온도(K), t는 유지시간(sec), [C]는 탄소 중량%, [Cr]은 크롬 중량%, r은 냉간압연 압하율이다.) [0085]상기 냉연강판을 820~950℃로 재가열하고, 상기 [관계식 1]의 조건을 충족하도록 유지하는 공정을 행하는 것이 바람직하다. 상기 재가열 온도가 950℃를 초과하는 경우에 오스테나이트 상으로의 변태는 용이하나, 추가적인 오스테나이트 조직의 성장이 일어나, 최종 제품의 내구성을 감소시키므로 바람직하지 않다. 반면, 상기 재가열 온도가 820℃ 미만이거나, 상기 [관계식 1]이 만족하지 않는 경우에는 오스테나이트 조직으로의 변태에 시간이 오래 걸릴 뿐만 아니라, 세멘타이트의 분해가 충분히 이루어지지 않아 미고용 세멘타이트가 잔류하여 최종 제품의 내구성을 감소시키므로 바람직하지 않다. 따라서, 오스테나이트 조직의 조대화를 억제하면서도 미고용 세멘타이트 형성을 최소화하기 위해서는 상기 [관계식 1]을 만족하는 재가열 유지 처리가 바람직하다. [0087]상기 [관계식 1]을 통해 관리되는 유지시간(t)이 짧을 경우, 세멘타이트가 모두 오스테나이트 기지에 녹지 않고, 일부 잔류하게 되어, 이후 냉각과정에서 미고용 세멘타이트가 다수 형성될 수 있다. 한편, 상기 유지공정은 펄라이트의 결정립 크기가 14㎛를 넘지 않도록 지나치게 오랜 시간 행하지 않는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 상기 [관계식 1]의 등호 조건에 해당하는 유지시간(t)의 2배가 넘지 않는 것이 바람직하다. [0089]상기 유지 후 냉각을 행하고, 530~600℃에서 항온변태처리를 행하는 것이 바람직하다. [0090]상기 냉각은 목표 온도까지 평균냉각속도 50℃/s 이상의 빠른 냉각속도로 행하는 것이 바람직하다. 충분한 냉각속도를 확보하는 방법은 여러가지 방법이 있으나 본 발명에서는 특별히 한정하지 않는다. 바람직한 일예로, 재가열되어 유지 처리된 소재를 염욕에 침지하여 행할 수 있다. 상기 냉각속도가 50℃/s 미만인 경우에는 목표한 냉각정지 온도에 도달하기 전에 높은 온도에서 펄라이트 상변태가 시작되어 미세조직이 조대하고 불균일하게 된다. 따라서 상기 평균냉각속도는 50℃/s 이상인 것이 바람직하다. [0091]냉각 후 목표온도인 530~600℃의 온도범위에서 1분 이상이 항온변태처리를 행할 수 있다. 항온변태 온도가 600℃를 초과하는 경우에는 펄라이트 내 세멘타이트 충상간격이 넓게 되어, 강도가 감소할 뿐만 아니라, 균열의 전파 저항성이 악화되어 내구성을 감소시키므로 바람직하지 않다. 반면, 상기 항온변태온도가 530℃ 미만이면 펄라이트 상변태 이전에 베이나이트 상변태가 발생하여 균열의 전파 저항성이 악화되어 내구성을 감소시키므로 바람직하지 않다. [0092]상기 항온변태 유지시간은 적절한 펄라이트 상변태를 위해 30초 이상 행하는 것이 바람직하며, 펄라이트 상변태가 95% 이상 완료되는 시점 이상으로 충분히 유지하는 것이 보다 바람직하다. 다만, 판재를 연속제조라인에 통과하여 열처리 하는 경우 생산성을 고려하여, 항온변태 유지시간은 5분을 넘지 않는 것이 바람직하다. [0094]다음으로, 본 발명의 실시예에 대해 설명한다. [0095]하기 실시예는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 범주에서 벗어나지 않는 한도 내에서 여러 가지 변형이 가능함은 물론이다. 하기 실시예는 본 발명의 이해를 위한 것으로서, 본 발명의 권리범위는 하기 실시예에 국한되어 정해져서는 안되며, 후술하는 청구범위뿐만 아니라, 이와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다. [0097](실시예 1) [0098]하기 표 1의 조성(나머지는 Fe와 불가피한 불순물임)을 갖는 강재를 용해한 후, 850~1100℃에서 열간압연하여 2.0~2.3mm 두께의 열연강판을 제조하였다. 이후, 표 2의 공정에 따라 냉간압연을 행하고, 이후 재가열 및 유지, 항온변태처리를 행하여 강판을 제조하였다. [0100]한편, 상기와 같이 제조된 강판 샘플에 대해, 미세조직을 분석하여 펄라이트의 평균 결정립 크기와 미고용 세멘타이트의 개수를 측정하여 표 3에 나타내었다. 상기 펄라이트 결정립 크기는 주사전자현미경 및 EBSD를 이용하여 측정하였으며, 결정립계는 방위차 15도를 기준으로 구분하였다. 미고용 세멘타이트는 주사전자현미경을 이용하여 x2,000배로 10장 이상, 면적기준 30,000㎛²을 촬영하여 분석하였으며, 미고용 세멘타이트 탄화물의 크기는 면적기준 1㎛²이상, 장단축비 2.0 이하로 판별기준으로 하여, 촬영한 면적에서의 개수를 측정 합산하여, 단위면적(㎟)당 개수를 구하였다. [0102]한편, 내구성 평가는 상기 강판 샘플을 냉간가공하여 0.2~0.25㎜ 두께의 박물을 제조한 후, 폭 10mm로 슬리팅하여 강띠를 제조하고, 원형으로 감아 스프링을 제조하고 평가하였다. 상기 냉간가공은 83~85%의 압하율로 냉간압연하고, 스프링을 제조한 후 240℃에서 30분간 열처리하고, 틀에 삽입하여 테엽스프링을 제조하고, 내구성을 평가하였다. 내구성은 제조된 테엽 스프링 끝에 외력을 가해 2m 길이로 잡아당긴 후, 외력을 제거하여 말려 들어가는 것을 1회로 하여, 파단이 발생하기 전까지의 반복 회수를 측정하여 평가하였고, 그 결과를 하기 표 3에 함께 나타내었다. [0104] [0106] [0107]상기 [관계식 1]은 T*(log t + 0.07) ≥ 124*[C] + 510*[C]²+ 928*[Cr] - 815*r^0.5+ 2915 (여기서, T는 재가열 최고온도(K), t는 시간(sec), [C]는 탄소 중량%, [Cr]은 크롬 중량%, r은 압하율이다.)임 [0109] [0111]상기 표 3에서 발명예 1 내지 4는 본 발명의 조건을 충족하는 것으로서, 미세한 결정립을 확보하고, 미세조직 중 미고용 세멘타나이트의 개수를 최소화함으로써, 냉간가공 후 제조된 스프링이 19만회 이상의 내구성을 확보할 수 있었다. [0112]도 1과 도 2는 각각 상기 발명예 1과 비교예 1의 미세조직을 주사전자현미경으로 관찰한 EBSD 사진이다. 이에 본 발명에 의한 발명예 1은 미세한 펄라아트 평균 입자를 확인할 수 있었으나, 비교예 1에서는 조대한 펄라이트 조직을 확인할 수 있었다. [0114]구체적으로, 비교예 1은 재가열 처리 전 냉간압연시 충분한 압하율로 압연하지 않아, 재가열처리 후 펄라이트 결정립 크기와 미고용 세멘타이트 개수가 모두 본 발명 범위를 초과하였다. 비교예 2는 재가열처리 및 유지 공정에 대해, [관계식 1]의 조건을 충족시키지 못하여 미고용 세멘타이트가 초과 생성되는 것을 확인할 수 있었다. 비교예 3 및 4는 재가열처리 온도가 본 발명의 범위를 벗어난 것으로서, 이에 본 발명에서 요구되는 미세조직의 요건을 충족하지 못하는 못하는 것을 확인할 수 있었다. 위의 이유로, 비교예 1 내지 4를 이용하여 제조된 스프링은 내구성이 15만회에도 미치지 못하는 것을 확인할 수 있었다. [0116]비교예 5는 본 발명의 조성을 만족하나, 냉간압연 전 구상화 소둔 열처리를 행하여, 미고용 세멘타이트가 초과 생성되고 스프링의 내구성이 확보되지 않았다. 비교예 6 및 7은 본 발명의 제조조건은 충족되나, 성분 범위를 벗어난 것으로서, 최종 스프링의 내구성을 확보하기 어려운 것을 확인할 수 있었다.