以下术语为注册商标:在本文档中出现时应予以确认; AutoCAD软件 搅拌机 抛物线 欧特克 科拉达 波前 涡轮CAD 铬镍铁合金 压缩机叶轮 本发明涉及一种用于涡轮增压器压缩机的离心叶轮,尤其涉及一种在叶轮叶片压力面上具有凹部的离心叶轮。 涡轮增压器是众所周知的装置,用于以高于大气压的压力(增压压力)向内燃机的进气口供应空气。 传统的涡轮增压器包括安装在涡轮壳体内的可旋转轴上的废气驱动涡轮叶轮。 涡轮叶轮的旋转使安装在轴另一端的压缩机叶轮在压缩机外壳内旋转。 压缩机叶轮将压缩空气输送到发动机的进气歧管,从而增加发动机功率。 涡轮增压器轴通常由轴颈轴承和推力轴承支撑,包括适当的润滑系统,位于连接在涡轮机和压缩机壳体之间的中央轴承座内。 压缩机叶轮可以是离心式或轴流式。 轴流式压缩机叶轮在相对于叶轮旋转轴线(也称为叶轮轴线)的轴向方向上接收进气,并沿叶轮轴线传递压缩空气。 轴流式压缩机叶轮包括叶片,这些叶片对吸入空气施加力,使空气沿叶轮轴线轴向偏转。 轴流式压缩机的一个例子是风扇,例如飞机发动机中的风扇。 离心式压缩机叶轮,也称为径流式压缩机叶轮,沿轴轴线在轴向方向上接收进气,并在相对于轴轴线的径向方向上传递压缩空气。 离心式压缩机叶轮包括叶片,该叶片将离心力施加到进气上,从而沿径向向外的方向压缩进气。 离心式压缩机通常包括限定蜗壳形状出口的外壳,以便将压缩空气收集在单个管道中。 离心压缩机的一个例子是涡轮增压器的压缩机叶轮。 本发明涉及对这种用于涡轮增压器的离心式压缩机叶轮的改进。 传统上,离心式压缩机叶轮叶片被制造成使得每个叶片在垂直于叶轮轴线的平面中限定大致直的轮廓。 也就是说,使得每个叶片的横截面轮廓相对于叶轮轴线延伸 仅在径向方向上,并且不偏离径向方向。 有据可查的是,这种几何形状提供了高度压缩(即高压比)。 此外,由于叶片是直的,几何形状简单且制造成本低。 直叶片非常适用于发动机系统在使用过程中运行速度大致恒定且因此输送至压缩机的功率输入保持大致恒定的应用,例如在飞机内或发电设备中。 然而,这种直叶片几何形状的缺点是压缩机的工作范围(即本领域常用的质量流量与压力比的图形比较中喘振线和阻流线之间的“映射宽度”)是 比较狭窄。 为了增加这种叶轮的操作范围,已知修改叶片的轮廓使得它们相对于叶轮的旋转方向“后掠”。 也就是说,每个叶片的横截面轮廓相对于叶轮轴线在与旋转方向相反的方向上远离径向方向发散。 在这种叶轮中,叶片的压力表面(即面向旋转方向的表面)是凸形的,使得它们看起来与旋转方向相比向后掠过。 虽然这种后掠叶片增加了压缩机的工作范围,但这是以减少压缩为代价的,因此后掠叶片表现出比直叶片更低的压缩比。 因此,后掠式叶轮最适用于发动机系统在各种不同发动机转速下运行的应用,因此在使用过程中输送到叶轮的功率会发生变化。 这使得这种后掠式叶轮特别适用于车辆的涡轮增压发动机系统,因为输送到压缩机的功率将根据内燃机的运行而变化。 如上所述,在使用过程中,当叶轮旋转时,压力面对进气产生离心力。 进气沿径向向外的方向沿压力表面行进,因此一些进气将被推向叶尖。 为了防止空气溢出叶尖,称为叶尖上方泄漏,离心式压缩机叶轮通常包含在外壳内,该外壳包括紧贴叶尖几何形状的护罩。 但是,为了使叶轮能够在壳体内自由转动,必须 在叶片尖端和护罩之间提供间隙(即小间隙)。 除了叶片压力面施加的离心力和压缩力外,吸力面也会产生局部低压区。 在使用过程中,叶片的压力侧和吸力侧之间的压力不平衡会导致进气溢出叶片尖端。 此外,已经被径向向外推到叶尖的进气将在与叶轮的旋转方向相反的方向上受到护罩施加的摩擦剪切力。 这种摩擦力导致一些进气溢出叶尖,尽管与上述压力不平衡相比,这是导致叶尖泄漏的一个相对较小的因素。 溢出的空气未被压缩到与未溢出的空气相同的程度,并且还在每对叶片之间的流动路径中产生阻碍流动通过的湍流。 因此已知顶端泄漏会降低压缩机的效率。 本发明的一个目的是通过减少顶部泄漏来提供更高效的压缩机叶轮。 本发明的另一目的是消除或减轻现有技术中明显的一个或多个缺点,无论是在本文中还是在别处描述的。 根据本发明的第一方面,提供了一种用于涡轮增压器的压缩机的离心叶轮,该叶轮包括:沿叶轮轴线延伸的轮毂; 以及从轮毂延伸的叶片,叶片限定压力表面和吸力表面; 其中,压力表面包括凹部。 在使用过程中,当叶轮旋转时,压力面对吸入的空气产生离心力。 进气沿着压力表面沿径向向外的方向从叶根(即,叶片的附接到轮毂的部分)行进到后缘。 一小部分进气将进入叶尖和护罩之间的间隙。 叶片吸力侧和压力侧之间的压力差以及护罩施加在空气上的摩擦力与传统的后掠式压缩机叶轮中的情况大致相同。 因此,空气倾向于通过间隙从叶片的压力侧吸入到吸力侧。 然而,由于本发明的叶轮的压力表面包括凹面 部分,进气的动量被引导在相对于旋转方向的向前方向上。 当空气径向穿过叶尖并进入叶尖和护罩之间的间隙时,空气在​​向前方向上包含大量动量。 因此空气具有与溢出方向相反的增加的动量,因此较少的进气溢出叶尖。 此外,由于压力面的凹部改变了通过它的进气的动量方向,因此凹部起到局部加速该区域中流动的作用。 通过凹部的进气压力因此降低,从而减轻叶片的压力侧和截面侧之间的压力不平衡。 因此,顶端泄漏减少,压缩机的整体效率得到提高。 术语“轮毂”包括叶轮的中心部分,叶片从该中心部分延伸。 轮毂可以形成涡轮增压器轴的一部分或安装到涡轮增压器轴上,涡轮增压器轴接收来自涡轮的旋转输入。 术语“压力表面”包括将离心压缩力施加到进气上的叶片表面。 压力表面尤其是叶片在使用期间面向叶轮旋转方向的表面。 术语“吸力表面”包括叶片的与压力表面相对的表面,因此在使用期间面向旋转方向的相反方向。 与压力表面相反,吸力表面在使用过程中不会将离心压缩力施加到进气上,而是会产生一个小的减压区域,从而从压缩机的入口吸入更多的进气。 术语“凹陷部分”涵盖叶片的压力表面的相对于压力表面本身向内弯曲的部分。 压力表面的凹入部分尤其可以是压力表面的一部分,其在某种程度上像碗的底部一样呈圆形,使得它用于容纳流体和/或将流体偏转到该装置的旋转方向。 叶轮。 叶片可在垂直于叶轮轴线的平面中限定轮廓,并且凹入部分可在该平面中凹入。 也就是说,可以在垂直于叶轮轴线的平面中观察到凹部。 叶片可限定前缘和后缘,并且压力表面可限定在前缘和后缘之间延伸的流向轮廓,流向轮廓可限定流向轮廓长度,并且凹面 部分可以至少部分地位于从 流向轮廓的第一位置到流向轮廓的第二位置,流向轮廓的第一位置与前缘间隔至少流向轮廓长度的大约 10%,并且第二位置 流向轮廓的位置与前缘的间隔最多约为流向轮廓长度的 90%。 因此,凹入部分被限制在前缘和后缘之间的叶片的流向长度的大致中间部分。 这使得叶片在前缘的部分和叶片在后缘的部分能够以常规方式制造,特别是具有常规的后掠几何形状。 这最大限度地减少了前缘和后缘的干扰,同时减少了叶片中部的尖端泄漏。 术语“流向轮廓”包括从前缘延伸到后缘的叶片压力表面的轮廓线。 凹部可以完全包含在从流向轮廓的第一位置延伸到流向轮廓的第二位置的区域内。 流向轮廓的第一位置可以与前缘间隔流向轮廓长度的至少约20%或约30%并且流向轮廓的第二位置可以与前缘间隔 最多约 70% 或约 80% 的流向轮廓长度。 可选地,在流向轮廓的第一位置和前缘之间,叶片的压力表面没有任何部分是凹入的,并且可选地,在流向轮廓的第二位置和后缘之间,压力表面的任何部分都没有凹入 边缘。 在进一步的实施例中,在流向轮廓的第一位置和前缘之间的叶片压力表面的至少一部分是后掠的,并且在流向轮廓的第二位置之间的叶片压力表面的至少一部分是后掠的 轮廓和后缘是后掠的。 叶片可限定叶根和叶尖,并且压力表面可限定在叶根和叶尖之间延伸的展向轮廓,展向轮廓限定展向轮廓长度和 凹部可至少部分地定位在从翼展轮廓的第一位置延伸到叶尖的区域内,翼展轮廓的第一位置与叶根间隔至少约 40° 跨度等高线长度的百分比。 因此,凹面比叶根更靠近叶尖。 像这样, 凹面能够使通过压力表面的进气偏转到叶尖处的旋转方向。 术语“叶片根部”包括叶片连接到轮毂的部分。 术语“叶片尖端”包括在前缘和后缘之间延伸的叶片的径向最外部分。 凹部可完全包含在从展向轮廓的第一位置延伸到叶尖的区域内。 展向轮廓的第一位置可以与叶根间隔展向轮廓长度的至少约50%或约60%。 可选地,在叶根和展向轮廓的第一位置之间没有压力表面的部分是凹的。 在进一步的实施例中,在叶根和翼展方向轮廓的第一位置之间的叶片压力表面的至少一部分是后掠的。 叶片可以限定叶根和叶尖,并且可以进一步限定在垂直于叶轮轴线的平面中的轮廓,并且该轮廓可以限定在叶轮的压力表面上的点的切线之间测量的倾斜角的分布。 叶片和以叶轮轴线为起点的径向,倾斜角在叶轮旋转方向为正,与叶轮旋转方向相反为负,倾斜角的分布可以从负方向过渡到 叶根到叶尖的正方向。 也就是说,叶根处的倾斜角可以为负,叶尖处的倾斜角可以为正。 从叶根到叶尖沿轮廓的倾斜角从负值过渡到正值。 因为叶根处的倾斜角为负,所以最靠近轮毂的剖面部分通常是后掠的。 这提供了与传统后掠式叶轮相同的优势,例如改进的操作范围(压缩机映射宽度)。 因此,叶轮适用于需要宽工作范围的应用,例如涡轮增压车辆发动机系统。 然而,由于叶尖处的倾斜角为正,叶轮的叶尖泄漏减少,因此比传统的后掠式叶轮更有效。 倾斜角可以在正方向的大约3°到正方向的大约10°之间,或者更优选地在正方向的大约5°到正方向的大约8°之间,或者更优选地在正方向的大约6°之间。 正方向到正方向约7°,或最优选正方向约6.5°。 叶片可限定叶尖和叶根以及在垂直于叶轮轴线的平面中的轮廓; 凹面的轮廓可以限定垂直于叶轮轴线的平面中的深度,该深度是在与叶尖相互相切的弦与相对于叶轮的旋转方向的压力表面的最前点之间测量的 叶轮绕叶轮轴线,凹底在垂直于切线的方向上; 并且凹陷的深度可以至多为垂直于叶轮轴线的平面中的轮廓长度的约7%或约5%或约4%,轮廓的长度是从叶根到叶轮测量的 刀尖。 在这种情况下,凹面的底部是垂直于叶轮轴的平面中离切线最远的凹面的点。 已经发现,通过控制凹陷的深度使其在上述范围内,减少或避免了越过压力表面的边界层与压力表面分离的风险。 叶片的吸力表面可包括凸起部分。 吸力表面的形状可以对应于压力表面,使得吸力表面的凸起部分大体上与压力表面的凹入部分成镜像。 因为吸力面和压力面具有对应的形状,所以叶片在凹部区域的厚度不会减小。 这避免了局部薄弱区域并确保在操作期间在叶片中产生的内应力得到更好的分布并且提高了叶片的寿命。 叶轮可限定导流器和导流器,并且叶片可以是从导流器延伸到导流器的主叶片。 在本文中,这样的“主叶片”包括具有前缘的叶片,该前缘限定叶轮叶片的最上游点。 也就是说,主叶片是相对于流经的方向从叶轮的最前部延伸到叶轮的最后部的叶片。 叶轮可包括多个主叶片。 叶轮还可以包括从轮毂延伸的分流叶片,分流叶片可以包括压力面和吸力面,分流叶片的压力面可以包括凹部。 在这种情况下,“分流叶片”可以是比主叶片短的叶片,使得它不会像主叶片那样延伸越过叶轮那么多。 特别地,分流叶片可以是具有前缘的叶片,该前缘位于相邻主叶片的前缘的下游。 刀刃。 主叶片和分流器叶片的后缘可以相对于通过叶轮的流(即出口器)定位在相同位置。 分流器叶片可限定前缘和后缘,并且分流器叶片的压力表面可限定在分流器叶片的前缘和分流器叶片的后缘之间延伸的流向轮廓, 分离器叶片的流向轮廓限定流向轮廓长度,并且分离器叶片的凹部可至少部分地定位在从分离器叶片的前缘延伸到第一位置的区域内 在分流叶片的流向轮廓的第一位置,分流叶片的流向轮廓的第一位置与分流叶片的前缘最多间隔流向轮廓长度的大约80% 分离器刀片。 凹部可完全包含在从分流器叶片的前缘延伸到流向轮廓的第一位置的区域内。 分流叶片可限定叶根和叶尖,并且分流叶片的压力表面可限定在分流叶片的叶根和分流叶片的叶尖之间延伸的展向轮廓。 分裂叶片,并且分裂叶片的凹部可以至少部分地定位在从翼展方向轮廓的第一位置延伸到分裂叶片的叶尖的区域内,翼展的第一位置 翼展方向轮廓与分流叶片的叶根间隔开至少大约翼展方向轮廓长度的50%。 分流叶片的凹部可以完全包含在从展向轮廓的第一位置延伸到分流叶片的叶尖的区域内。 叶轮可包括多个相对于叶轮轴线等距分布的主叶片和多个相对于叶轮轴线等距分布的分流叶片,主叶片和分流叶片以交替方式布置。 根据本发明的第二方面,提供了一种用于涡轮增压器的压缩机,该压缩机包括根据本发明第一方面的叶轮。 根据本发明的第三方面,提供了一种计算机程序,包括计算机可执行指令,当由处理器执行时, 使处理器控制增材制造设备制造本发明第一方面的叶轮。 根据本发明的第四方面,提供了一种通过增材制造制造根据本发明第一方面的叶轮的方法,该方法包括:获得表示本发明第一方面的叶轮的几何形状的电子文件。 发明; 控制增材制造设备通过一个或多个增材制造步骤,根据电子文件中指定的几何形状制造叶轮。 下面结合附图对本发明进行详细说明,其中: 图1是涡轮增压器的剖视图; 图2是根据本发明的叶轮的透视图; 图3是本发明叶轮的侧视图; 图4是本发明叶轮的前端视图; 图5是本发明叶轮沿图3中A-A线的剖视图; 图6是本发明叶轮沿图3中B-B线的剖视图; 图7是本发明叶轮沿图3中C-C线的剖视图; 图8是本发明叶轮沿图3中D-D线的剖视图; 图9是本发明叶轮沿图3中E-E线的剖视图: 图10为叶轮6主叶片的二维子午线示意图: 图11是叶轮6分流叶片的二维子午线示意图: 图12是沿图3的线B-B截取的单个主叶片的示意性横截面图,标注为显示主叶片压力面的倾斜角6的变化; 和 图13是沿图3的B-B线截取的单个主叶片的示意性横截面图,注释为显示主叶片的压力表面的凹陷深度。 图 1 显示了涡轮增压器的示意性横截面。 涡轮增压器包括涡轮机 1,涡轮机 1 通过中央轴承箱 3 连接到压缩机 2。涡轮机 1 包括涡轮机叶轮 4,用于在涡轮机壳体 5 内旋转。类似地,压缩机 2 包括离心式叶轮 6,其 压缩机叶轮6可以在压缩机外壳7内旋转。压缩机外壳7限定压缩机室,压缩机叶轮6可以在该压缩机室中旋转。 涡轮叶轮4和压缩机叶轮6安装在延伸穿过中央轴承座3的公共涡轮增压器轴8的相对端。 涡轮壳体5具有至少一个环状环绕涡轮叶轮4的排气入口蜗壳9(图1中示出两个蜗壳)和轴向排气出口10。压缩机壳体7具有轴向进气通道(压缩机 入口)11和出口蜗壳12环状地布置在压缩机室周围。 出口蜗壳12与压缩机出口13气流连通,压缩机出口13向前输送压缩空气至内燃机(未示出)。 轴承座3限定了涡轮增压器轴8穿过的轴承室。 轴8由轴承组件可旋转地支撑,该轴承组件包括朝向涡轮机端和压缩机端容纳的两个轴颈轴承14和15 油从内燃机的油系统通过进油口 18 供应到轴承组件,并通过油道 19 供应到轴承 14、15。供应到轴承 14、15 的油 可用于润滑轴承和从轴承带走热量。 在使用中,涡轮叶轮 4 通过排气从排气入口 9 到排气出口 10 的通道绕轴线 25 旋转。排气从排气歧管(也称为 发动机的出口歧管)。 涡轮叶轮 4 又使压缩机叶轮 6 旋转,从而通过压缩机入口 11​​ 吸入进气,并通过蜗壳 12 将增压空气输送到发动机的进气歧管,然后通过出口 13。 压缩机室被限定在压缩机壳体7的护罩部分17和轴承壳体3的轮毂部分20之间。图1中所示的压缩机壳体7可以形成为包括护罩的一体式(即整体)单元 部分17,尽管在备选实施例中可以包括多个组件。 护罩部分17具有面向内的护罩表面21,其关于旋转轴线25呈圆形对称。 图2和3显示了根据本发明的离心式压缩机叶轮6。 叶轮6包括轮毂26、多个主叶片28和多个分流器叶片30。轮毂26沿着叶轮轴线32延伸,其大致关于该轴线对称。 特别地,轮毂26包括外表面34,其通常为喇叭形并且相对于叶轮轴线的半径从叶轮6的导流器部分36到叶轮6的导流器部分38增加。轮毂26包括 与叶轮轴线32同轴的孔40构造成接收涡轮增压器轴8的一部分。叶轮6可以通过紧固件例如车轮螺母(未示出)可旋转地固定到轴8。 然而,在替代实施例中,叶轮6可以其他方式固定到轴8。 例如,叶轮6可以是所谓的“无孔叶轮”,其通过螺纹连接连接到轴8。 在使用过程中,叶轮 6 相对于图 2 的参照系绕叶轮轴线 32 在如箭头 42 所示的顺时针方向上被驱动。主叶片 28 各自包括主叶片压力表面 44 和 主叶片吸力 主叶片压力表面46是主叶片28的在使用期间面向叶轮6的旋转方向42的表面。 也就是说,主叶片压力面44为主叶片28在图2的框架中位于主叶片28顺时针方向一侧的表面。在使用过程中,当叶轮6旋转时 在绕叶轮轴线 24 的旋转方向 42 上,主叶片压力表面 44 对流经叶轮 6 的空气施加压缩力。主叶片吸力表面 46 是主叶片 28 的面向 与旋转方向42相反的方向。也就是说,主叶片吸力表面46是主叶片28的在图2的框架中位于主叶片28的逆时针侧的表面 . 在使用过程中,吸力表面会产生局部低压区域,从而将空气吸入叶轮 6。 每个主叶片 28 均限定主叶片前缘 48 和主叶片后缘 50。主叶片前缘 48 是每个主叶片 28 在叶轮 6 的导流器部分 36 处的边缘, 并且主叶片后缘 50 是每个主叶片 28 在叶轮 6 的出口部分 38 处的边缘。主叶片前缘 48 相对于叶轮轴线 32 在大体径向方向上延伸,并且主叶片 -叶片后缘50在相对于叶轮轴线32的大体轴向方向上延伸。因此,进气在相对于叶轮轴线32的大体轴向方向上进入叶轮6并且在相对于叶轮轴线32的大体径向方向上离开叶轮6。 轮毂 26 的外表面 34 大致呈喇叭形,并从在导流器部分 36 处相对于叶轮轴线 32 的轴向延伸平滑地过渡到相对于叶轮轴线的径向延伸 外表面34的喇叭形几何形状在出口部分38处如图32所示。从而有助于将进气的动量从轴向方向重新定向到径向方向。 主叶片 28 还包括主叶片叶根 52 和主叶片叶尖 54。主叶片叶根 52 是主叶片 28 的将主叶片 28 连接到轮毂的部分 26.为了帮助分布内部应力,在主叶片28和轮毂26的外表面34之间限定的边缘可以是圆角的(即圆角的)。 主叶片叶尖54是主叶片28相对于轮毂268的外表面34的远侧边缘。主叶片叶尖54具有与护罩的形状一致的大体后掠形状 第 17 部分 压缩机壳体7。主叶片叶尖54限定在主叶片前缘48的径向最外部分和主叶片后缘50的轴向最前部分之间延伸的经向延伸边缘。因此, 主叶片叶尖54也可称为主叶片子午线边缘。 分离器叶片30具有与主叶片28大体相同的构造并且在相同的原理下操作。 具体而言,每个分流叶片 30 包括分流叶片压力表面 56 和分流叶片吸力表面 58,这些表面位于分流叶片 30 的相对侧。分流叶片 30 还包括分流叶片前缘 60 和分流叶片前缘 60。 叶片后缘62。最后,分流叶片30包括分流叶片叶根64和分流叶片叶尖66。分流叶片30与主叶片28的不同主要在于分流叶片30延伸 从叶轮 6 的导流器部分 38 到大约沿轮毂 26 的中间位置。因此,分流器叶片 30 不延伸到叶轮 6 的导流器部分 36。如图 2 所示,由于 沿叶轮轴线 32 增加轮毂 26 的半径,从进气的角度来看,当空气通过叶轮 6 时,主叶片 28 之间的距离变宽。分流叶片 30 的目的是传递额外的力 通过在主叶片 28 之间的距离已加宽的叶轮的出口端 38 处放置额外的叶片,来将附加叶片施加到进气上。 为此,分流叶片 30 位于每对主叶片 28 之间,使得主叶片 28 和分流叶片 30 围绕叶轮轴线 32 以交替方式布置。在一些实施例中,主叶片 -叶片28和分离器叶片30是等间隔的,然而在替代实施例中,主叶片28和分离器叶片30可以不等间隔布置。 主叶片28和分离器叶片30与毂26一体形成,然而在一些实施例中主叶片28、分离器叶片30和毂26可以是非一体的。 图4示出了从导流器侧垂直于叶轮轴线32的叶轮6的端视图。 如图所示,主叶片前缘 48 在垂直于叶轮轴线 32 的平面中限定了一个轮廓,该轮廓通常在与旋转方向 42 相反的方向上弯曲。也就是说,主叶片的轮廓 -叶片前缘48在图4的框架中沿逆时针方向弯曲。因此,主叶片前缘48可被描述为“后掠”。 作为 在介绍中描述,这种类型的叶片几何形状是传统的,旨在增加压缩机的工作范围。 在备选实施例中,主叶片前缘48可以是直的。 图5显示了通过图3的线A-A截取的叶轮6的横截面。参考图3,线A-A垂直于叶轮轴线32延伸并且定位在主叶片前缘48的稍微下游 在叶轮6的导流器部分36中。参考图5,可以看出主叶片压力表面44在垂直于叶轮轴线32的平面中限定了大体后掠的轮廓。 通过向主叶片压力表面44的最靠近主叶片前缘48的部分提供后掠轮廓,这有助于更好地分布靠近主叶片前缘48的内部应力。 图6显示了通过图3的B-B线截取的叶轮6的横截面。参考图3,B-B线垂直于叶轮轴线32延伸并且刚好定位在分离器叶片前缘60的稍微上游 ,并且大约是沿叶轮轴线 32 从主叶片前缘 48 到主叶片叶根 52 处的主叶片后缘 50 的距离的一半。因此,线 B-B 位于沿叶轮轴线 32 的大约一半处 叶轮6的轴向长度。参考图8,可以看出主叶片压力表面44在垂直于叶轮轴线32的平面中限定了在两个不同方向上具有曲率的轮廓。 特别地,主叶片压力表面 44 包括靠近主叶片叶根 52 的第一区域 68,其通常以常规方式后掠,并且还包括第二区域 70,靠近主叶片 -叶片叶尖54,其在与叶轮6的旋转方向42相同的方向上弯曲。第二区域70通常是凹形的,并且因此可替代地被称为主叶片压力的凹形部分 表面 44 如图2所示并且如本领域技术人员所熟知的,压缩机2的叶轮6的压力表面具有复杂的螺旋状几何形状,其沿周向和径向扫过。 然而,已知叶轮中的压力表面本身的几何形状不是凹的。 在本发明的上下文中,将理解凹入部分是压力表面的局部部分,其相对于压力表面在某种程度上是“碗状”、“凹陷”或“凹陷”的。 压力面的剩余部分。 此外,压力表面的凹入部分仅与压力表面本身的几何形状相关,而不与压力表面与叶轮的其他表面(例如叶轮的外表面 34)组合的几何形状相关。 轮毂 26 或限定叶片根部的圆角。 最后,凹入部分可以限定在压力表面的特定相交平面内,例如垂直于叶轮轴线32的平面。 图7显示了通过图3的C-C线截取的叶轮6的横截面。参考图3,C-C线垂直于叶轮轴线32延伸并且定位在分离器叶片前缘60的稍微下游 参考图7,可以看出主叶片压力表面44大致限定与上述图6中相同的轮廓。 还可以看出,分离器叶片压力表面56在垂直于叶轮轴线32的平面中限定了在两个不同方向上具有曲率的轮廓。 特别地,分离器叶片压力表面56包括靠近分离器叶片叶根64的第一区域72,其以常规方式通常是直的,并且还包括第二区域74,靠近分离器叶片 叶片尖端 66,其在与叶轮 6 的旋转方向 42 相同的方向上弯曲。第二区域 74 通常是凹形的,因此可以替代地称为分离器叶片压力表面 56 的凹形部分 . 图 8 显示了叶轮 6 沿图 3 的线 D-D 截取的横截面。参考图 3,线 D-D 垂直于叶轮轴线 32 延伸,并位于主叶片和分流器的稍上游。 叶片后缘50、62。参考图8,可以看出主叶片压力表面44大致限定与上述图6和图7中相同的轮廓。 还可以看出,分离器叶片压力表面 56 大致定义了与图 7 相同的轮廓,尽管分离器叶片 30 的凹入部分 74 的曲率与所示轮廓相比略有增加 在图 7 中。 图 9 显示了沿图 3 的 E-E 线截取的叶轮 6 的横截面。参考图 3,E-E 线垂直于叶轮轴线 32 延伸,并位于叶轮 8 后部的略微前方。 出口部分 38。参考图 9,可以看出主叶片压力表面 44 并且分离器叶片压力表面58以常规方式限定大体笔直的轮廓或略微向后掠过的轮廓。 这样,叶轮6的出口部分38以有效的常规方式起作用,从而它增加了叶轮6的操作范围。 在使用过程中,随着叶轮 6 沿旋转方向 42 绕叶轮轴线 32 旋转,主叶片 28 和分流叶片 30 压力表面 44、56 将旋转能传递到进气上,从而起到压缩进气和压缩进气的作用。 在离心力的作用下,相对于叶轮轴线径向向外抛出进气。 一些进气将到达靠近主叶片 28 和分流器叶片 30 叶尖 54、64 的压缩机外壳 7 的护罩部分 17。护罩部分 17 将在此过程中对进气施加摩擦力 作用在与旋转方向 42 相反的方向上的区域,因此推动靠近护罩 17 的空气越过叶片尖端 54、64。此外,由主叶片 28 引起的局部低压区域 分离器叶片30的吸力面46、58在压力面44、56和每个叶片28、30的吸力面46、58之间产生压力差,该压力差进一步用于将进气吸入叶片尖端54、64上方。 然而,主叶片 28 和分流器叶片 30 的凹部 70、74 用于引导经过凹部 70、74 的进气的动量沿相对于发动机的旋转方向 42 的向前方向 叶轮 6。因此,紧邻叶尖 54、56 的进气在旋转方向 42 上表现出增加的动量(例如,与完全后掠的传统叶片 28、30 轮廓相比 或直线)。 因此,离开叶尖 54、56 并经过凹部 70、74 的进气能够更好地抵抗护罩部分 17 施加的摩擦和叶片 28、30 上的压差。另外,由于 凹部70、74用于改变流过它们的进气的动量方向,凹部70、74加速流过它们的气流并产生局部减压区域。 这减少了压力表面44、56和吸力表面46、58之间的压力不平衡,并且因此减少了驱动顶部泄漏的压力效应的大小。 因此,溢出叶片尖端54、64的进气量减少。 因为顶部泄漏减少,所以更大比例的进气被叶片28、30作用,因此叶轮6的效率增加。 虽然凹入部分 70、74 用于使进气沿与主叶片 28 的后掠部分 68 相反的方向偏转,但后掠部分 68 的存在仍然能够提供以下的大部分优点 传统的后掠刀片。 已经发现,凹部70、74的存在不会不利地影响由后掠部分提供的叶轮6的增加的操作范围。 此外,由于提高了叶轮6的效率(通过减少顶端泄漏),因此叶轮6可以获得比传统的后掠式叶轮更高的压力比。 然而,与效率的提高相比,可实现的压力比的提高相对适度。 例如,效率增加 1% 会导致压力比增加约 1.5%(或压力比增加约 0.05)。 从上面的描述中可以明显看出,凹部 70、74 仅存在于叶片 28、30 的某些部分中。对于主叶片 28,导流器部分 36 和导流器部分 38 实际上是传统的后部 没有任何凹形部分的扫掠设计。 主叶片 28 的凹入部分 70 相反被限制在主叶片 28 的中间和径向外部区域。图 10 显示了其中一个主叶片 28 的示意性二维子午线视图,以说明主叶片 28 的位置 凹部70。主叶片28可以被认为限定了主叶片流向轮廓76和主叶片翼展方向轮廓78。 主叶片流向轮廓 76 是主叶片压力表面 44 的轮廓,其从主叶片前缘 48 上的位置开始并沿着压力表面 44 的长度沿着其长度到达对应位置 主叶片后缘 50。主叶片流向轮廓 76 限定主叶片流向轮廓长度,其沿着主叶片流向轮廓 76 从主叶片前缘 48 到主叶片测量 后缘 50。凹部 70 位于从主叶片前缘 48 到主叶片流向轮廓长度的大约 10% 的位置和主叶片流向轮廓长度的大约 90% 的位置之间 从主叶片前缘 48。然而,已经发现,为了获得最佳结果,凹入部分应该从主叶片前缘 48 的主叶片流向轮廓长度的大约 20% 的位置延伸到 从主叶片前缘 48 到主叶片流向轮廓长度的 80% 左右的位置。如果凹面 部分70比这长,凹形部分70向外回扫的好处开始被稀释(即,叶轮6的操作范围变窄)。 凹入部分 70 可以延伸跨过翼展方向轮廓 76 的较窄范围,例如从距离主叶片前缘的主叶片流向轮廓长度的大约 30% 或 40% 的位置延伸 48从主叶片前缘48到主叶片流向轮廓长度的大约60%或70%的位置。然而,当凹入部分70的长度减小时,过顶泄漏量增加 并且叶轮的效率降低。 主叶片翼展方向轮廓 78 是主叶片压力面 44 的轮廓,其从主叶片叶根 52 上的位置开始并遵循主叶片压力面 44 的跨度并在对应的 主叶片叶尖 54 上的位置。主叶片翼展方向轮廓 78 将与主叶片流向轮廓 76 正交相交。主叶片翼展方向轮廓 78 限定主叶片翼展方向 轮廓长度。 已经发现,凹部70应该尽可能靠近主叶片叶尖54放置,使得进气的动量尽可能多地被凹部70引导在旋转方向42上 如此,凹部 70 在主叶片叶尖 54 之间从主叶片叶根 52 延伸至主叶片展向轮廓长度的大约 40% 的位置。最佳地,凹部 70 应该从主叶片叶尖54延伸到主叶片叶根52的不小于主叶片翼展方向轮廓长度的大约50%的位置。在一些实施例中,凹入部分70可以从 主叶片叶尖 54 从主叶片叶根 52 到主叶片翼展方向轮廓长度的大约 60% 的位置。参考图 10,凹入部分 70 因此由限定的区域界定 通过两条主叶片翼展方向轮廓线 78、主叶片叶尖 54 和主叶片流向轮廓线 76 (其中主叶片翼展方向轮廓线 78 和主叶片流- 等高线 76 相对于主叶片前缘 48 和主叶片叶根 52 位于上述距离处。 与主叶片 28 不同,对于分流器叶片 30,凹入部分 74 一直延伸到分流器叶片前缘 60。在使用过程中,来自前面的主叶片 28 的尖端泄漏将与分流器碰撞 -叶片压力表面 56。因此,分离器叶片前缘 60 附近的进气相对 湍流(即不平滑)。 因此,已发现将分流器叶片 30 的凹部 74 尽可能远地延伸至分流器叶片前缘 60 是有益的。图 11 显示了分流器的示意性二维子午线视图 -叶片30。分流器-叶片30可以被认为限定分流器-叶片流向轮廓80和分流器-叶片展向轮廓82,其具有与主叶片30的那些对应的定义并且分别限定分流器- 叶片流向轮廓长度和分流器叶片翼展方向轮廓长度。 最佳地,凹部74从分流器叶片前缘60延伸到沿分流器叶片流向轮廓80的位置,大约是分流器叶片前缘60的分流器叶片流向轮廓长度的80%。 由于分流叶片 30 的凹部 74 从前缘开始,因此能够更好地帮助叶轮 6 中间的尖端泄漏。此外,由于凹部 74 没有延伸到分流叶片尾部 边缘62,这确保足够量的出口部分38按常规后掠以提供改进的操作范围。 然而,在备选实施例中,凹入部分74可以从分流器叶片前缘60延伸到离分流器叶片前缘大约60%、大约70%或大约90%的分流器叶片流向轮廓长度的位置 60.此外,凹部74可以从与分离器叶片前缘60间隔开分离器叶片流向轮廓长度的大约10%至20%的距离的位置开始。 此外,凹部74优选地定位成使得它从分离器叶片叶尖66延伸到沿分离器叶片翼展方向轮廓82的位置,从分离器叶片翼展方向轮廓长度的40%左右 分离器叶片叶根64。在备选实施例中,凹部74可以从分离器叶片叶尖66延伸到分离器叶片翼展方向轮廓的位置,距分离器叶片约50%或60% 叶片根部64。参考图11,凹入部分74因此由分流叶片翼展方向轮廓线82、分流叶片叶片尖端66和分流叶片流向轮廓所界定的区域界定。 线 80 (其中分离器叶片展向轮廓线 82 和分离器叶片流向轮廓线 80 相对于分离器叶片前缘 60 和分离器叶片叶根 64 位于上述距离处 ). 图12显示了沿图3的B-B线截取的单个主叶片28的示意性横截面图(即,与图6中所示的横截面相同)。 主叶片压力表面 44 上的每个点都定义了倾斜角 6,倾斜角 6 定义在相对于叶轮轴线 32 的径向方向 84 和主叶片压力表面 44 上的点的切线 86 之间。倾斜角 6 被认为是 在叶轮6的旋转方向42上为正并且在与叶轮6的旋转方向42相反的方向上为负。倾斜角6在主叶片叶根52处具有负值并且过渡到正值 主叶片叶尖 54 处的值。如上所述,主叶片 28 的凹入部分 70 位于沿流向轮廓 76 的大约一半位置。因此,线 B-B 表示主叶片上的大致位置 在图28中,倾斜角8的大小最大。 特别地,靠近主叶片叶根52,倾斜角6约为-20°。 然而,在备选实施例中,倾斜角8可大于或小于此。 例如,最陡倾角(在负方向上)可能高达大约 = 50°、大约 -40°、大约 —30°、大约 -20°大约 -10° 或大约 =5°,或者在一个范围内 在任何这些值之间延伸。 随着距离的增加,倾斜角6保持在该值附近(或者可以略微变化)直到它在横截面平面中沿着主叶片压力表面44到主叶片叶尖54的大约一半。 超过这一点,倾斜角 6 开始减小。 倾斜角8的减小表示凹陷部分70的形成开始。倾斜角6随后在相对于叶轮轴线32的径向位置处达到零,其刚好略微超出凹陷部分70的底部。最后, 当倾斜角6到达主叶片叶尖54时,倾斜角6变为正。倾斜角6在主叶片压力面44与主叶片叶尖54相交的点处约为+6.5°。 在使用过程中,当叶轮6高速旋转时,离心力将作用在主叶片28上。由于凹部70相对于径向方向84通常是弯曲的,因此离心力将作用在主叶片叶片上- 尖端54以有效地“拉直”凹部70的方式。这种拉直导致增加的内应力。 如果主叶片叶尖54处的倾斜角6增加,则由于离心载荷导致的使用中内应力也将增加。 因此,可能需要使主叶片 28 更厚以便 承受内部应力,或在主叶片叶尖 54 处保持相对较低的倾斜角。因此,已经发现倾斜角 6 在大约 +3° 到大约 +10° 之间的范围内 ,在大约+5°到大约+8°之间,或者在大约+6°到大约+7°之间提供了尖端泄漏和叶片厚度的减少之间的良好平衡。 图 13 显示了图 12 的主叶片 28 的示意性剖视图。参考图 13,凹面 70 限定了深度 96。深度 96 是在主叶片叶片上绘制的切线 98 与 尖端 54 和主叶片压力表面 44 的中心在旋转方向 42 上的最前点,以及凹面 70 的底部在垂直于切线 98 的方向上。如果凹面 70 太深,则 由进气在主叶片压力表面44上方形成的边界层可与主叶片压力表面44分离,从而在凹面内产生局部低压再循环区。 任何此类再循环都会对叶轮 6 的性能产生明显的不利影响,导致可实现的压力比降低和效率降低。 因此,凹面 70 的深度 96 优选地小于主叶片压力表面 44 在垂直于叶轮轴线 32 的平面中的轮廓长度(即,主叶片压力表面 44 在 图 13 中从叶根 52 到叶尖 54 的平面)。 在本实施例中,凹面 70 的深度 96 约为主叶片压力面 44 轮廓长度的 4%。优选地,凹面 70 的深度 96 应不超过约 7% 或约 轮廓长度的 5%。 凹面 70 的深度 96 可能会受到主叶片叶尖 54 处的倾斜角 6 的影响。通常,主叶片叶尖 54 处较浅的倾斜角 6 可能导致较浅的深度 96 凹面 70 的深度 96。然而,应当理解,凹面 70 的深度 96 也将由主叶片压力表面 44 的形式和形状决定。如本领域技术人员将理解的,为了获得最佳空气动力学,主- 叶片压力表面44应该是光滑的并且基本上没有间断点、凹坑、孔洞等。 尽管已经相对于主刀片28描述了凹面70的深度96,但是应当理解,对应的考虑适用于分流器刀片30。特别地,分流器刀片30的凹面74可以具有相同的深度 (s) 作为 主刀片28的凹度70和分流器刀片30的倾斜角6可以与主刀片28的那些相同(特别是在分流器刀片的叶尖66处)。 参考图7,可以看出主叶片和分流器叶片吸力表面46、58限定的轮廓与相应压力表面44、56的轮廓大体共形。因此,主叶片吸力表面46 在主叶片 28 的与主叶片压力面 44 的凹部 70 相对的一侧上限定了凸部 88 (即前掠),并且还在主叶片压力面 44 的凹部 70 上限定了凹部 90 (即后掠)。 主叶片 28 的相对侧与主叶片压力表面 44 的后掠部分相对。同样,分离叶片吸力表面 58 在分离叶片 30 的相对侧上限定凸部 92 到凹部 分离器叶片压力表面56的部分74,并且还在分离器叶片30的与分离器的直的或后掠部分(即非凹陷部分)相对的一侧上限定直的或可选的凹入部分94 -叶片压力表面56。因为主叶片和分离器叶片吸力表面46、58通常与相应压力表面44、56的吸力表面共形,所以叶片的厚度可以从叶根到叶尖变窄 以常规方式。 这有助于更好地分布叶片内的内部应力。 尽管倾斜角8的上述分布已经关于主叶片28进行了描述,但是应当理解,倾斜角6的相应分布将适用于分流器叶片30。特别地,主叶片的倾斜角8 分离器叶片压力表面56将从分离器叶片叶根64到分离器叶片叶尖66从负值过渡到正值。 尽管上述叶轮 6 包括主叶片 28 和分流器叶片 30,但应理解,在替代实施例中,叶轮 8 可仅包括主叶片 28 (即没有分流器叶片 30)。 此外,叶轮6可包括基本上任意数量的主叶片28和/或分流器叶片30,其精确数量可被选择以适合预期目的。 尽管位于主叶片和分离器叶片压力表面 44、56 的凹部 70、74 外侧的部分已被描述为后掠的,但是应当理解,主叶片和分离器叶片的部分 压力面 44, 56 位于凹入部分70、74之外的凹入部分可具有非凹入的任何合适的几何形状。 例如,这些部件可能是直的、后掠的或两者的混合。 尽管上述叶轮6是关于涡轮增压器1的压缩机2描述的,但是应当理解,其中使用叶轮6的压缩机2可用于与内燃机不相关的应用。 例如,叶轮6和压缩机2可用于为例如车辆中的氢燃料电池系统提供进气口。 尽管图2中所示的叶轮6在使用期间沿顺时针方向被驱动,但应当理解,在替代实施例中,叶轮6可构造成使其沿逆时针方向旋转。 然而,应当理解,简单地沿相反方向(即与旋转方向42相反)驱动叶轮是不可能的,因为叶片28、30的形状未被配置为在旋转时提供压缩 相反的方向。 因此,如果需要沿逆时针方向旋转,则叶片 28、30 必须与图 2 中所示的布置相比是镜像的,以便叶片轮廓沿相反方向扫过。 这使得叶片28、39能够在逆时针旋转时提供压缩。 应当理解,叶轮可使用任何合适的制造工艺制造。 例如,叶轮可以由实心块加工而成。 由于凹入部分70、74的几何特性,可能需要使用允许形成底切的制造技术来制造凹入部分,例如点铣削等。 叶轮6可由近净形锻件加工而成。 附加地或替代地,叶轮6可以通过增材制造工艺制造。 叶轮8可通过增材制造工艺制成近净形,然后在一次或多次机加工操作中完成。 增材制造的一个常见示例是 3D 打印; 但是,还可以使用其他增材制造方法。 快速原型制作或快速制造也是可用于描述增材制造工艺的术语。 如本文所用,“增材制造”通常是指制造工艺,其中连续的材料层彼此叠加以逐层“构建”或“增材制造”三维部件。 这与一些减材制造方法(例如铣削或钻孔)相比,在这些方法中,材料被连续去除以制造零件。 连续的层通常融合在一起以形成可以具有多种集成子组件的整体组件。 特别地,制造过程可以允许本公开的示例被整体形成并且包括在使用现有制造方法时不可能的各种特征。 本文所述的增材制造方法能够制造成具有各种特征的任何合适的尺寸和形状,这使用现有制造方法可能是不可能的。 增材制造可以在不使用任何类型的工具、模具或固定装置的情况下创建复杂的几何形状,并且几乎没有或没有废料。 增材制造中使用的唯一材料是成型零件所需的材料,而不是用固体塑料或金属坯料加工部件,其中大部分被切掉并丢弃。 根据本公开的合适的增材制造技术包括,例如,熔融沉积成型(FDM)、选择性激光烧结(SLS)、诸如通过喷墨和激光喷射的3D打印、立体光刻(SLA)、直接选择性激光烧结(DSLS) , 电子束烧结 (EBS), 电子束熔化 (EBM), 激光工程净成形 (LENS), 电子束增材制造 (EBAM), 激光净成形制造 (LNSM), 直接金属沉积 (DMD), 数字光处理 ( DLP)、连续数字光处理 (CDLP)、直接选择性激光熔化 (DSLM)、选择性激光熔化 (SLM)、直接金属激光熔化 (DMLM)、直接金属激光烧结 (DMLS)、材料喷射 (MJ)、纳米粒子喷射 (NPJ)、按需滴落 (DOD)、粘合剂喷射 (BJ)、多射流融合 (MJF)、层压物体制造 (LOM) 和其他已知工艺。 本文所述的增材制造工艺可用于使用任何合适的材料形成部件。 例如,材料可以是塑料、金属、复合材料、混凝土、陶瓷、聚合物、环氧树脂、光聚合物树脂或任何其他合适的材料,它们可以是固体、液体、粉末、片材、线材或任何其他合适的形式或 它们的组合。 更具体地说,根据示例 在本主题的实施例中,本文所述的增材制造部件可以部分、全部或以一些材料组合形成,包括但不限于纯金属、镍合金、铬合金、钛、钛合金、镁、镁 合金、铝、铝合金、铁、铁合金、不锈钢和镍基或钴基超级合金(例如,可从 Special Metals Corporation 获得的名称为 Inconel® 的那些)。 这些材料是适用于增材制造工艺的材料的示例,其可适用于本文所述示例的制造。 如上所述,本文公开的增材制造工艺允许由多种材料形成单个部件。 因此,本文所述的示例可由上述材料的任何合适的混合物形成。 例如,部件可以包括使用不同材料、工艺和/或在不同增材制造机器上形成的多层、片段或部件。 以这种方式,可以构造具有不同材料和材料特性的部件以满足任何特定应用的需求。 此外,尽管本文所述的部件完全由增材制造工艺构成,但应理解,在替代实施例中,这些部件的全部或一部分可通过铸造、机加工和/或任何其他合适的制造工艺形成。 事实上,材料和制造方法的任何合适的组合都可以用于形成这些部件。 增材制造过程通常基于部件的三维(3D)信息制造部件,例如部件的三维计算机模型(或设计文件)。 因此,本文所述的示例不仅包括本文所述的叶轮6,而且还包括通过增材制造制造这种叶轮6的方法和用于通过增材制造控制这种叶轮6的制造的计算机软件、固件或硬件。 叶轮6的一个或多个部件的结构可以以设计文件的形式数字表示。 设计文件或计算机辅助设计 (CAD) 文件是一种配置文件,它对一个或多个表面或体积配置进行编码 叶轮6的形状。也就是说,设计文件表示叶轮6的几何布置或形状。 设计文件可以采用任何现在已知或以后开发的文件格式。 例如,设计文件可能采用为 3D Systems 的立体光刻 CAD 程序创建的 Stereolithography 或“标准镶嵌语言”(.stl) 格式,或者采用美国机械学会的增材制造文件 (.amf) 格式 工程师 (ASME) 标准,这是一种基于可扩展标记语言 (XML) 的格式,旨在允许任何 CAD 软件描述要在任何增材制造打印机上制造的任何三维物体的形状和组成。 设计文件格式的其他示例包括 AutoCAD (.dwg) 文件、Blender (.blend) 文件、Parasolid (.x_t) 文件、3D 制造格式 (.3mf) 文件、Autodesk (3ds) 文件、Collada (.dae) 文件和 Wavefront (.obj) 文件,尽管存在许多其他文件格式。 可以使用建模(例如 CAD 建模)软件生成设计文件。 一旦获得,设计文件就可以被转换成一组计算机可执行指令,一旦被处理器执行,就使得处理器控制增材制造设备根据设计文件中指定的几何布置来生产叶轮6。 转换可以将设计文件转换为将由增材制造设备顺序形成的切片或层。 指令(也称为几何代码或“G 代码”)可以针对特定的增材制造设备进行校准,并且可以指定在制造过程的每个阶段要形成的材料的精确位置和数量。 如上所述,可以通过沉积、烧结或任何其他形式的增材制造方法形成。 根据需要,代码或指令可以在不同格式之间转换、转换成一组数据信号并传输、作为一组数据信号接收并转换成代码、存储等。 指令可以是对增材制造系统的输入,并且可以来自零件设计者、知识产权 (IP) 提供商、设计公司、增材制造系统的运营商或所有者,或来自其他来源。 增材制造系统可以执行 使用本文公开的任何技术或方法制造叶轮6的说明。 设计文件或计算机可执行指令可以存储在(暂时性或非暂时性)计算机可读存储介质(例如,存储器、存储系统等)中,存储代码或计算机可读指令,代表要生产的叶轮6。 如所指出的,定义叶轮6的代码或计算机可读指令可用于在增材制造系统执行代码或指令时物理地生成对象。 例如,指令可以包括精确定义的叶轮 6 的 3D 模型,并且可以从各种众所周知的计算机辅助设计 (CAD) 软件系统(例如 AutoCAD®、TurboCAD®、DesignCAD 3D Max、 ETC。 相应地,通过根据计算机可执行指令控制增材制造设备,可以指示增材制造设备打印出一个或多个叶轮6。 这些可以以组装或未组装的形式打印。 例如,叶轮6的不同部分可以单独印刷(作为未组装部件的套件)然后随后组装。 或者,不同的部分可以组装的形式印刷。 鉴于上文,实施例包括经由增材制造的制造方法。 这包括以下步骤:获得表示叶轮6的设计文件,并指示增材制造设备根据设计文件制造组装或未组装形式的叶轮6。 增材制造设备可以包括处理器,该处理器被配置为将设计文件自动转换成用于控制叶轮6的制造的计算机可执行指令。在这些实施例中,一旦输入设计文件本身就可以自动引起叶轮6的生产 增材制造装置。 因此,在该实施例中,设计文件本身可以被认为是使增材制造设备制造叶轮6的计算机可执行指令。可选地,设计文件可以由外部计算系统转换成指令,产生计算机可执行指令 被提供给增材制造设备。 鉴于以上所述,本说明书中描述的主题的实现和操作的设计和制造可以使用数字电子电路或计算机软件、固件或硬件来实现,包括本说明书中公开的结构及其结构等同物 ,或其中一项或多项的组合。 例如,硬件可以包括处理器、微处理器、电子电路、电子元件、集成电路等。本说明书中描述的主题的实现可以使用一个或多个计算机程序来实现,即,一个或多个计算机程序指令模块 ,编码在计算机存储介质上,由数据处理设备执行或控制数据处理设备的操作。 备选地或另外地,程序指令可以被编码在人工生成的传播信号上,例如机器生成的电、光或电磁信号,其被生成以编码信息以用于传输到合适的接收器设备以由数据处理设备执行 . 计算机存储介质可以是或被包括在计算机可读存储设备、计算机可读存储衬底、随机或串行存取存储器阵列或设备、或它们中的一个或多个的组合中。 此外,虽然计算机存储介质不是传播信号,但计算机存储介质可以是编码在人工生成的传播信号中的计算机程序指令的源或目的地。 计算机存储介质也可以是或包含在一个或多个单独的物理组件或介质(例如,多个 CD、磁盘或其他存储设备)中。 尽管增材制造技术在本文中被描述为能够通过逐点、逐层、通常在垂直方向上构建对象来制造复杂对象,但是其他制造方法也是可能的并且在本主题的范围内。 例如,虽然本文的讨论涉及添加材料以形成连续的层,但本领域技术人员将理解,本文公开的方法和结构可以用任何增材制造技术或其他制造技术来实践。