技术领域 [0001]本发明涉及石油化工技术领域，尤其是涉及一种增产重石脑油的石油加氢裂化系统。 背景技术 [0002]加氢裂化，是一种石油化工领域的常用工艺，即石油炼制过程中在较高的压力和温度下，氢气经催化剂作用使重质油发生加氢、裂化和异构化反应，转化为轻质油的加工过程。越来越多的石化生产厂区内的加氢裂化装置用途转变为主要用于生产重石脑油，为下游重整装置提供原料。加氢裂化工艺得到的重石脑油是重整装置的最优质原料，其产量直接决定了重整装置的原料供应情况，自产的加裂重石脑油越多，外购的石脑油量就越少，原料成本就越低；为此，努力提高加裂装置的重石脑油收率对企业原料成本控制有很大的经济利好。 [0003]目前，加氢裂化工艺主要采用两段法，例如，在中国专利文献上公开的“一种两段加氢裂化方法”，其公开号CN1952067，原料油与氢气混合后直接进入第一段加氢裂化反应器，第一段尾油循环至第二段加氢裂化反应器的入口。 [0004]然而，现有技术中的两段法加氢裂化工艺中，二段进料的循环油中容易富集HPNA(稠环芳烃)，造成二段裂化反应器的催化剂失活；为了减少HPNA的富集，只能增大尾油的外甩量，导致重石脑油的产量较低，不利于提高经济效益。 发明内容 [0005]本发明是为了克服现有技术中的两段法加氢裂化工艺中，二段进料的循环油中容易富集HPNA，造成二段裂化反应器的催化剂失活；为了减少HPNA的富集，只能增大尾油的外甩量，导致重石脑油的产量较低，不利于提高经济效益的问题，提供一种增产重石脑油的石油加氢裂化系统，在系统中增设HPNA去除装置，部分循环油经HPNA去除装置去除HPNA后再进入二段裂化反应器，可有效降低HPNA的累积速率，从而减少尾油外甩量，增加重石脑油的产量。 [0006]为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案： [0007]一种增产重石脑油的石油加氢裂化系统，包括一段工艺装置、HPNA去除装置及二段工艺装置，所述一段工艺装置包括依次连接的一段精制反应器、一段裂化反应器、高压分离器、低压分离器及分馏塔；所述HPNA去除装置包括相连接的HPNA吸附罐和吸附后过滤器，所述HPNA吸附罐内设有吸附填料；所述二段工艺装置包括二段裂化反应器；所述分馏塔上设有进料口、重石脑油出口及尾油出口，所述尾油出口分别与HPNA吸附罐及二段裂化反应器连接，所述二段裂化反应器的出口与所述高压分离器连接。 [0008]本发明采用两段法进行石油的加氢裂化：原料油经过一段工艺装置进行一段裂化反应后，从分馏塔的尾油出口流出的尾油一部分进行外甩，另一部分作为循环油继续进入二段工艺装置进行二段裂化反应；同时，本发明在系统中设置了HPNA去除装置，将进入二段工艺装置中的循环油分流出一部分先经过HPNA去除装置，对循环油中的稠环芳烃进行吸附去除，然后再与未经吸附的循环油混合进入二段工艺装置中进行二段裂化反应。 [0009]在本发明的HPNA去除装置中，HPNA吸附罐中的吸附填料可以有效吸附循环油中的稠环芳烃，降低了稠环芳烃的累积速率，从而可以减少尾油外甩量，减少的这部分外甩尾油可以作为二段工艺装置的进料，提高重石脑油的产量，为下游重整装置提供原料，从而创造大量经济效益。 [0010]作为优选，所述一段工艺装置中还包括设置在一段精制反应器前并与一段精制反应器相连接的一段进料缓冲罐；所述二段工艺装置中还包括设置在二段裂化反应器前并与二段裂化反应器相连接的二段进料缓冲罐，所述吸附后过滤器及分馏塔的尾油出口分别与二段进料缓冲罐连接。本发明在一段精制反应器和二段裂化反应器前分别设置进料缓冲罐，便于对一段精制反应器和二段裂化反应器的进料进行调节，保证进料和反应稳定性。 [0011]作为优选，所述吸附后过滤器包括并联的第一吸附后过滤器和第二吸附后过滤器，所述第一和第二吸附后过滤器的进口分别与HPNA吸附罐连接，第一和第二吸附后过滤器的出口分别与二段进料缓冲罐连接。本发明在HPNA吸附罐后设置了吸附后过滤器，对经过HPNA吸附罐吸附后的循环油进行过滤，避免吸附填料被循环油携带进入二段工艺装置中，减少了进入二段工艺装置的循环油中的杂质。本发明采用两个并联的吸附后过滤器，系统运行时，一个吸附后过滤器用于过滤，另一个吸附后过滤器进行清洗，清洗完成后再进行交换，始终能够具有良好的过滤效果。 [0012]作为优选，所述一段进料缓冲罐的进口处、HPNA吸附罐的进口处和出口处、吸附后过滤器的进口处和出口处分别设有控制阀。 [0013]作为优选，所述吸附填料为改性活性炭，其制备方法为： [0014]A)制粉：将含碳化合物研磨得到含碳化合物粉末； [0015]B)预炭化：将含碳化合物粉末在惰性气氛中700～980℃下炭化0.8～1.2h，得到预炭化粉末；C)混捏：将预炭化粉末与稠环芳烃、粘结剂和水混合，捏合得到可塑性物料； [0016]D)成型：将可塑性物料挤压成型并固化后得到成型物料； [0017]E)二次炭化：将成型物料在惰性气氛中500～600℃下炭化0.5～1h，得到炭化物料； [0018]F)活化：将炭化物料在活化剂气氛中活化后得到所述改性活性炭。 [0019]本发明采用改性活性炭作为HPNA吸附罐中的吸附填料，利用活性炭丰富的孔隙结构和大的比表面积对稠环芳烃进行吸附。由于普通的活性炭对稠环芳烃的吸附容量较低，且对稠环芳烃的选择吸附性不佳，吸附过程中易将循环油中的其余组分也一并吸附，不利于循环油的后续利用。因此，本发明在活性炭制备过程中添加了稠环芳烃对活性炭的表面性质及孔隙结构进行改性。 [0020]本发明在活性炭制备过程中，先将含碳化合物在高温下进行预炭化，然后将预炭化后的粉末与稠环芳烃混合，在较低温度下进行二次炭化，最终经活化后得到改性活性炭。由于二次炭化时温度较低，活性炭中的稠环芳烃部分分解，剩余的基团增强了活性炭表面的极性，从而提高了活性炭表面与稠环芳烃的亲和性，使其对稠环芳烃具有优异的吸附能力。并且，本发明通过对预炭化和二次炭化温度的控制，对炭化过程中各基团、桥键、自由基和芳环的分解聚合反应进行控制，从而将活性炭的孔径控制在合适的范围内，使活性炭对稠环芳烃具有良好的选择吸附性，能在有效吸附循环油中的大分子稠环芳烃的同时，保证循环油中的其余小分子组分能顺利通过，在去除稠环芳烃的同时，提高了循环油的利用率。 [0021]作为优选，制备过程中各组分的添加量以重量份计为：制备过程中各组分的添加量以重量份计为：81～85份含碳化合物，3～8份稠环芳烃，5～8份粘合剂，3～8份水。本发明通过对含碳化合物和稠环芳烃的加入比例进行严格控制，使制得的改性活性炭具有适当的孔隙结构和孔径大小，从而保证其对循环油中的稠环芳烃具有优异的选择性吸附能力。 [0022]作为优选，所述稠环芳烃包括质量比为3:1～2:1～2:3～5:3～5的甲基萘、苊、菲、荧蒽和芘。本发明对用于活性炭改性的稠环芳烃的种类和含量进行控制，可以有效提高活性炭表面与循环油中的稠环芳烃的亲和力，并使制得的改性活性炭具有适当的孔隙结构和孔径大小，保证活性炭可以对循环油中的稠环芳烃进行选择性吸附。 [0023]作为优选，所述含碳化合物选自椰壳、乔木树干、坚果壳中的一种或多种；所述粘合剂选自聚苯乙烯、酚醛树脂中的一种或两种。 [0024]作为优选，步骤F)中所述的活化剂气氛为含1.5～3.5wt％磷酸的工业蒸汽；活化温度为300～420℃，活化时间1.7～2.5h。在本发明中的活化剂气氛及活化温度下对活性炭进行活化，可使炭化物料中封闭的孔得以打开，从而使其孔隙结构得到发展，孔径大小达到所需要的范围，最终得到对稠环芳烃具有优异吸附性能的改性活性炭。 [0025]作为优选，所述HPNA吸附罐内的温度为240～269℃，压力为0.5～0.85MPa。在此使用条件下，HPNA吸附罐内的吸附填料对循环油中的稠环芳烃具有较好的吸附能力。 [0026]因此，本发明具有如下有益效果： [0027](1)在系统中设置了HPNA去除装置，将进入二段工艺装置中的循环油分流出一部分先经过HPNA去除装置，对循环油中的稠环芳烃进行吸附去除，降低了稠环芳烃的累积速率，从而可以减少尾油外甩量，减少的这部分外甩尾油可以作为二段工艺装置的进料，提高重石脑油的产量，为下游重整装置提供原料，从而创造大量经济效益； [0028](2)采用改性活性炭作为HPNA吸附罐中的吸附填料，在活性炭制备过程中添加了稠环芳烃对活性炭的表面性质及孔隙结构进行改性，提高了活性炭表面与稠环芳烃的亲和性，并可以将活性炭的孔径控制在合适的范围内，使活性炭对稠环芳烃具有良好的选择吸附性，在有效去除稠环芳烃的同时，提高了循环油的利用率。 附图说明 [0029]图1是本发明的一种连接结构示意图。 [0030]图中：1一段进料缓冲罐、2一段精制反应器、3一段裂化反应器、4高压分离器、5低压分离器、6分馏塔、6-1进料口、6-2重石脑油出口、6-3尾油出口、7HPNA吸附罐、7-1吸附填料、8吸附后过滤器、8-1第一吸附后过滤器、8-2第二吸附后过滤器、9二段进料缓冲罐、10二段裂化反应器、11控制阀。 具体实施方式 [0031]下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。 [0032]在本发明中，若非特指，所有设备和原料均可从市场购得或是本行业常用的，下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域常规方法。 [0033]如图1所示，在本发明的实施例中使用的一种增产重石脑油的石油加氢裂化系统，包括一段工艺装置、HPNA去除装置及二段工艺装置；一段工艺装置包括依次连接的一段进料缓冲罐1、一段精制反应器2、一段裂化反应器3、高压分离器4、低压分离器5及分馏塔6；HPNA去除装置包括相连接的HPNA吸附罐7和吸附后过滤器8，吸附后过滤器包括并联的第一吸附后过滤器8-1和第二吸附后过滤器8-2，第一和第二吸附后过滤器的进口分别与HPNA吸附罐连接；HPNA吸附罐的高径比为3.24，HPNA吸附罐内设有吸附填料7-1，吸附填料装填体积为34m³；第一和第二吸附后过滤器内分别设有过滤精度为25μm的滤芯；二段工艺装置包括相连接的二段进料缓冲罐9和二段裂化反应器10；第一和第二吸附后过滤器的出口分别与二段进料缓冲罐连接；分馏塔上设有进料口6-1、重石脑油出口6-2及尾油出口6-3，尾油出口分别与HPNA吸附罐及二段进料缓冲罐连接；二段裂化反应器的出口与高压分离器连接；一段进料缓冲罐的进口处、HPNA吸附罐的进口处和出口处、吸附后过滤器的进口处和出口处分别设有控制阀11。 [0034]本发明中的系统运行时，原料油先进入一段工艺装置，从一段进料缓冲罐依次经过一段精制反应器和一段裂化反应器进行精制和裂化反应，反应产物依次经高压分离器和低压分离器进行气液分离，分离后的液相产物进入分馏塔，分馏后得到的重石脑油作为目标产物进行收集，便于后续利用；分馏后得到的尾油中1wt％进行外甩，99wt％作为循环油继续进入二段工艺装置进行二段裂化反应；进入二段工艺装置中的循环油中再分流出10wt％，先经过HPNA去除装置，对此部分循环油中的稠环芳烃进行吸附去除，然后再与未经吸附的循环油混合进入二段工艺装置中进行二段裂化反应。HPNA去除装置中，循环油先经过HPNA吸附罐，HPNA吸附罐中的吸附填料可以有效吸附循环油中的稠环芳烃，降低了稠环芳烃的累积速率，从而可以减少尾油外甩量；吸附后的循环油再进入吸附后过滤器中进行过滤，避免吸附填料被循环油携带进入二段工艺装置中，减少了进入二段工艺装置的循环油中的杂质；两个并联的吸附后过滤器，一个用于过滤，另一个进行清洗，清洗完成后再进行交换，确保始终能够具有良好的过滤效果。 [0035]实施例1： [0036]实施例1中HPNA吸附罐的操作温度为250℃，操作压力0.65MPa，出入口压降＜0.1MPa；循环油流量200t/h，HPNA吸附罐的进料量为20t/h，HPNA吸附罐的运行空速为0.8h^-1。 [0037]HPNA吸附罐中采用的吸附填料为改性活性炭，其制备方法为： [0038]A)配料制粉：以重量份计，将83份椰壳研磨至200目以上，得到椰壳粉末； [0039]B)预炭化：将椰壳粉末在氮气气氛中800℃下炭化1h，得到预炭化粉末； [0040]C)混捏：将预炭化粉末与7份稠环芳烃、5份聚苯乙烯粘结剂(宁波台化GP535N)和6份水混合，在混捏机中捏合得到可塑性物料，混捏温度89℃，混捏时间45min；其中，稠环芳烃包括质量比为3:1:2:4:4的2-甲基萘、苊、菲、荧蒽和芘； [0041]D)成型：将可塑性物料挤压成型并固化后得到粒径为5mm的成型物料； [0042]E)二次炭化：将成型物料在氮气气氛中550℃下炭化0.8h，得到炭化物料； [0043]F)活化：将炭化物料在含2.2wt％磷酸的工业蒸汽气氛中360℃活化2h后得到所述改性活性炭。 [0044]实施例2： [0045]实施例2中HPNA吸附罐的操作温度为240℃，操作压力0.85MPa，出入口压降＜0.1MPa；循环油流量200t/h，HPNA吸附罐的进料量为20t/h，HPNA吸附罐的运行空速为0.8h^-1。 [0046]HPNA吸附罐中采用的吸附填料为改性活性炭，其制备方法为： [0047]A)配料制粉：以重量份计，将81份椰壳研磨至200目以上，得到椰壳粉末； [0048]B)预炭化：将椰壳粉末在氮气气氛中700℃下炭化1.2h，得到预炭化粉末； [0049]C)混捏：将预炭化粉末与8份稠环芳烃、4份聚苯乙烯粘结剂(宁波台化GP535N)和7份水混合，在混捏机中捏合得到可塑性物料，混捏温度92℃，混捏时间45min；其中，稠环芳烃包括质量比为3:2:1:5:5的2-甲基萘、苊、菲、荧蒽和芘； [0050]D)成型：将可塑性物料挤压成型并固化后得到粒径为5mm的成型物料； [0051]E)二次炭化：将成型物料在氮气气氛中500℃下炭化1h，得到炭化物料； [0052]F)活化：将炭化物料在含1.5wt％磷酸的工业蒸汽气氛中300℃活化2.5h后得到所述改性活性炭。 [0053]实施例3： [0054]实施例3中HPNA吸附罐的操作温度为269℃，操作压力0.5MPa，出入口压降＜0.1MPa；循环油流量200t/h，HPNA吸附罐的进料量为20t/h，HPNA吸附罐的运行空速为0.8h^-1。 [0055]HPNA吸附罐中采用的吸附填料为改性活性炭，其制备方法为： [0056]A)配料制粉：以重量份计，将85份椰壳研磨至200目以上，得到椰壳粉末； [0057]B)预炭化：将椰壳粉末在氮气气氛中980℃下炭化0.8h，得到预炭化粉末； [0058]C)混捏：将预炭化粉末与3份稠环芳烃、8份酚醛树脂粘结剂(翔腾塑胶PR-546L)和4份水混合，在混捏机中捏合得到可塑性物料，混捏温度85℃，混捏时间50min；其中，稠环芳烃包括质量比为3:1:2:3:3的2-甲基萘、苊、菲、荧蒽和芘； [0059]D)成型：将可塑性物料挤压成型并固化后得到粒径为5mm的成型物料； [0060]E)二次炭化：将成型物料在氮气气氛中600℃下炭化0.5h，得到炭化物料； [0061]F)活化：将炭化物料在含2.5wt％磷酸的工业蒸汽气氛中420℃活化1.75h后得到所述改性活性炭。 [0062]对比例1(活性炭不经稠环芳烃改性)： [0063]对比例1中HPNA吸附罐中采用的改性活性炭的制备方法为： [0064]A)配料制粉：以重量份计，将83份椰壳研磨至200目以上，得到椰壳粉末； [0065]B)预炭化：将椰壳粉末在氮气气氛中800℃下炭化1h，得到预炭化粉末； [0066]C)混捏：将预炭化粉末与5份聚苯乙烯粘结剂(宁波台化GP535N)和6份水混合，在混捏机中捏合得到可塑性物料，混捏温度89℃，混捏时间45min； [0067]D)成型：将可塑性物料挤压成型并固化后得到粒径为5mm的成型物料； [0068]E)二次炭化：将成型物料在氮气气氛中550℃下炭化0.8h，得到炭化物料； [0069]F)活化：将炭化物料在含2.2wt％磷酸的工业蒸汽气氛中360℃活化2h后得到所述改性活性炭。 [0070]其余均与实施例1中相同。 [0071]对比例2(稠环芳烃添加量过多)： [0072]对比例2中HPNA吸附罐中采用的改性活性炭的制备方法为： [0073]A)配料制粉：以重量份计，将83份椰壳研磨至200目以上，得到椰壳粉末； [0074]B)预炭化：将椰壳粉末在氮气气氛中800℃下炭化1h，得到预炭化粉末； [0075]C)混捏：将预炭化粉末与10份稠环芳烃、5份聚苯乙烯粘结剂(宁波台化GP535N)和6份水混合，在混捏机中捏合得到可塑性物料，混捏温度89℃，混捏时间45min；其中，稠环芳烃包括质量比为3:1:2:4:4的2-甲基萘、苊、菲、荧蒽和芘； [0076]D)成型：将可塑性物料挤压成型并固化后得到粒径为5mm的成型物料； [0077]E)二次炭化：将成型物料在氮气气氛中550℃下炭化0.8h，得到炭化物料； [0078]F)活化：将炭化物料在含2.2wt％磷酸的工业蒸汽气氛中360℃活化2h后得到所述改性活性炭。 [0079]其余均与实施例1中相同。 [0080]对比例3(稠环芳烃添加量过少)： [0081]对比例3中HPNA吸附罐中采用的改性活性炭的制备方法为： [0082]A)配料制粉：以重量份计，将83份椰壳研磨至200目以上，得到椰壳粉末； [0083]B)预炭化：将椰壳粉末在氮气气氛中800℃下炭化1h，得到预炭化粉末； [0084]C)混捏：将预炭化粉末与2份稠环芳烃、5份聚苯乙烯粘结剂(宁波台化GP535N)和6份水混合，在混捏机中捏合得到可塑性物料，混捏温度89℃，混捏时间45min；其中，稠环芳烃包括质量比为3:1:2:4:4的2-甲基萘、苊、菲、荧蒽和芘； [0085]D)成型：将可塑性物料挤压成型并固化后得到粒径为5mm的成型物料； [0086]E)二次炭化：将成型物料在氮气气氛中550℃下炭化0.8h，得到炭化物料； [0087]F)活化：将炭化物料在含2.2wt％磷酸的工业蒸汽气氛中360℃活化2h后得到所述改性活性炭。 [0088]其余均与实施例1中相同。 [0089]对比例4(只进行一次高温炭化)： [0090]对比例4中HPNA吸附罐中采用的改性活性炭的制备方法为： [0091]A)配料制粉：以重量份计，将椰壳研磨至200目以上，得到椰壳粉末； [0092]B)混捏：将83份椰壳粉末与7份稠环芳烃、5份聚苯乙烯粘结剂(宁波台化GP535N)和6份水混合，在混捏机中捏合得到可塑性物料，混捏温度89℃，混捏时间45min；其中，稠环芳烃包括质量比为3:1:2:4:4的2-甲基萘、苊、菲、荧蒽和芘； [0093]C)成型：将可塑性物料挤压成型并固化后得到粒径为5mm的成型物料； [0094]D)炭化：将成型物料在氮气气氛中800℃下炭化1.8h，得到炭化物料； [0095]E)活化：将炭化物料在含2.2wt％磷酸的工业蒸汽气氛中360℃活化2h后得到所述改性活性炭。 [0096]其余均与实施例1中相同。 [0097]对比例5(只进行一次低温炭化)： [0098]对比例5中HPNA吸附罐中采用的改性活性炭的制备方法为： [0099]A)配料制粉：以重量份计，将椰壳研磨至200目以上，得到椰壳粉末； [0100]B)混捏：将83份椰壳粉末与7份稠环芳烃、5份聚苯乙烯粘结剂(宁波台化GP535N)和6份水混合，在混捏机中捏合得到可塑性物料，混捏温度89℃，混捏时间45min；其中，稠环芳烃包括质量比为3:1:2:4:4的2-甲基萘、苊、菲、荧蒽和芘； [0101]C)成型：将可塑性物料挤压成型并固化后得到粒径为5mm的成型物料； [0102]D)炭化：将成型物料在氮气气氛中550℃下炭化1.8h，得到炭化物料； [0103]E)活化：将炭化物料在含2.2wt％磷酸的工业蒸汽气氛中360℃活化2h后得到所述改性活性炭。 [0104]其余均与实施例1中相同。 [0105]对比例6(预炭化温度过高)： [0106]对比例6的改性活性炭制备过程中，步骤B)中预炭化时的炭化温度为1000℃，其余均与实施例1中相同。 [0107]对比例7(稠环芳烃只采用2-甲基萘)： [0108]对比例7的改性活性炭制备过程中，步骤C)中添加的稠环芳烃为2-甲基萘，其余均与实施例1中相同。 [0109]对比例8(稠环芳烃只采用芘)： [0110]对比例8的改性活性炭制备过程中，步骤C)中添加的稠环芳烃为芘，其余均与实施例1中相同。 [0111]对上述实施例和对比例中经过HPNA吸附罐前后的循环油中的稠环芳烃(二萘嵌苯、晕苯、卵苯)及小分子组分(乙苯、对二甲苯、正癸烷)浓度进行测试，计算HPNA吸附罐中的吸附填料对稠环芳烃及小分子组分的吸附率，结果如表1中所示。 [0112]表1：吸附性能测试结果。 [0113] [0114]从表1中可以看出，实施例1～3中的HPNA吸附罐中采用本发明制得的改性活性炭作为吸附填料，可以有效吸附循环油中的稠环芳烃，并且能够使小分子顺利通过，对稠环芳烃具有良好的选择吸附性。 [0115]而对比例1中不用稠环芳烃对活性炭进行改性，制得的活性炭对稠环芳烃的吸附性能与实施例1相比显著降低，且对小分子组分的吸附率增大，对稠环芳烃的选择性吸附性能下降，这可能是由于活性炭孔隙缺乏足够的极性，对稠环芳烃分子产生的吸附力不足造成的。 [0116]对比例2中稠环芳烃添加过多、对比例3中稠环芳烃添加多少，都会造成改性活性炭对稠环芳烃的吸附性降低，这可能是由于稠环芳烃添加过多时会产生过量的大孔隙，并且在炭化过程中孔隙分布不均匀，大孔隙挤占了小孔隙的空间，从而降低了活性炭的比表面积，导致吸附性能下降；而稠环芳烃添加过少时又会使实际炭化过程缩短，有效孔隙延伸度不够，大孔隙分布不足，同样会导致对稠环芳烃的吸附能力和选择性降低。 [0117]对比例4和对比例5在活性炭制备过程中只进行一次炭化，对比例4中在高温下进行炭化，活性炭中的稠环芳烃全部分解，导致活性炭表面极性不足，对稠环芳烃的吸附性降低；对比例5中在较低温度下进行炭化，导致炭化不充分，骨架形成的强度不够，经过活化后颗粒容易粉化，造成活性炭孔隙坍塌，表面积大大减少，进而无法有效吸附循环油中的稠环芳烃。对比例6中预炭化时的温度过高，制得的活性炭骨架密度过高，活性炭颗粒整体缩小，使表面积减小，孔隙减小，吸附能力变差。 [0118]对比例7在活性炭制备过程中只加入具有两个苯环的2-甲基萘，对比例8中只加入具有四个苯环的芘，制得的活性炭的表面极性和孔隙结构发生变化，对循环油中的稠环芳烃的吸附性能与实施例1相比均有所下降，说明添加的稠环芳烃种类对活性炭的吸附性能有较大影响。 [0119]本发明将二段进料循环油中的稠环芳烃脱除后，一方面对二段裂化反应器的催化剂失活有延缓作用，另一方面可以减少尾油的外甩量，使更多的循环油回到二段进料缓冲罐作为进料，提高装置生产效率，提高重石脑油的产量。不设置HPNA去除装置时，尾油的外甩量需达到2wt％，才能避免稠环芳烃的富集，而本发明设置HPNA去除装置，并采用本发明制得的改性活性炭作为吸附填料时，可以将尾油外甩量降低至1wt％，按尾油转化重石脑油的能力推算，1wt％的尾油可以转化至少0.6wt％的重石脑油，即加氢裂化系统至少可以增产0.6wt％的重石脑油，按照年处理量200万吨计算，每年可以增产重石脑油1.2万吨，具有显著的经济价值。